Si, oltre alla produzione standard in HSS, possiamo fornire utensili in sinterizzato + rivestimento adatti a brocciare materiali molto resistenti (max 28/30 HRC).
Per esagoni è consigliata una preforatura del 5% in più rispetto al diametro inscritto. Esempio: Esagono 10 – pre-foro 10.5. Per i quadri si consiglia il 10% in più.
Se la brocciatura viene eseguita in modo corretto, la cava o il profilo esterno risulteranno identici come forma e dimensione a quella della sezione dell’utensile usato nella lavorazione. Teoricamente grado di tolleranza zero.
Preferibilmente olio da taglio ma può essere utilizzato anche olio emulsionabile.
Certamente si. Con l’usura del filo tagliente (suo arrotondamento), lo sforzo di lavorazione aumenta notevolmente facilitando la rottura dell’utensile stesso.
Premesso che non deve rompersi ma solo “consumarsi”, le cause più frequenti possono essere: - imperfetta coassialità con il pezzo da lavorare - profondità insufficiente del pre-foro - avvitatura durante la lavorazione quando non si usa la levetta di trascinamento
La levetta di orientamento viene utilizzata per orientare o allineare la broccia al pezzo da lavorare. Nell’utilizzo su fresa, questa attrezzatura blocca il porta utensile dell’apparecchio brocciatore contro l’asta di arresto mentre il corpo dell’apparecchio ruota. Sui torni la levetta mantiene solidali in rotazione broccia e pezzo da lavorare, mentre il corpo dell’apparecchio resta fermo.
Molti sono i fattori che influenzano la velocità e gli avanzamenti di lavorazione, tra cui il materiale, il diametro di pre-foratura e la forma del profilo da realizzare. È buona norma impostare la velocità di rotazione tra i 50 e i 100 giri/minuto nella fase iniziale di contatto fra pezzo e utensile (l’avanzamento si può mantenere quello di lavorazione), fino a quando la broccia è entrata completamente nel pezzo: sono sufficienti 0,5 mm di profondità per un esagono da 10 mm. Dopodiché si può portare la macchina ai giri consigliati. Questo accorgimento eviterà saltellamenti sulla superficie del pezzo e ridurrà il rischio di scheggiature o rotture dell’utensile. Contattate Poliangolar per i parametri di lavoro in base alla vostra specifica applicazione. Una migliore finitura del pezzo si ottiene riducendo la velocità di avanzamento. Utilizzare un avanzamento di 2 o 3 mm/giro, quando si ritrae l’utensile in fase di uscita dal pezzo, mantenendo lo stesso numero di giri.
Il manuale fornisce alcune regole ed accorgimenti di base per realizzare con successo svariate forme poligonali (cave interne e profili esterni) con l’utilizzo della brocciatura pendolare, che richiede l’impiego di due componenti: l’apparecchio brocciatore (porta utensile) e l’utensile (broccia). Il processo di brocciatura pendolare può essere eseguito su qualsiasi macchina utensile, sia tradizionale (tornio manuale) che a controllo numerico CNC. L’unica differenza è che su tornio l’apparecchio Poliangolar è fermo e il pezzo da lavorare ruota, viceversa su centri di lavoro e macchine fresatrici, l’apparecchio ruota nel mandrino della macchina ed il pezzo è fermo.
L'apparecchio Poliangolar è equipaggiato con cuscinetti completamente sigillati pertanto non necessitano di ingrassaggio regolare. Gli apparecchi Poliangolar sono completamente privi di regolazioni. L'allineamento della macchina utensile è estremamente importante, infatti una eventuale scentratura dell'apparecchio rispetto al pezzo, è la causa principale di rottura dell'utensile, nonché di realizzo di forme non corrette. Per ottenere il centraggio dell'apparecchio sulla torretta (o del mandrino della macchina su centro di lavoro) con il pezzo in lavorazione, è sufficiente inserire l'apparecchio e bloccarlo.
I fluidi svolgono un ruolo secondario nella brocciatura pendolare essendo, generalmente, un processo di lavorazione a bassa temperatura. Tuttavia, si raccomanda l'uso di olio da taglio o refrigerante convenzionale a base d'acqua.
La brocciatura pendolare è sempre preceduta dall'esecuzione di un pre-foro adeguato. Si raccomanda di fare un foro di diametro maggiore del diametro minore della forma che si sta lavorando. Qui sotto sono riportate alcune formule per il calcolo dei diametri di preforatura relativi a cave esagonali, quadre e torx. Quando si esegue la brocciatura di profili dentati o scanalati, si consiglia di preforare con un foro maggiore del 2-3% del diametro minore del profilo. Queste percentuali possono essere ridotte in presenza di acciai non legati ed aumentate invece per la lavorazione di materiali acciai fortemente legati.
La profondità del foro deve essere maggiore della profondità di brocciatura per ridurre e facilitare la rimozione del truciolo accumulatosi. Si consiglia una profondità di preforatura di 1,3-1,7 volte la profondità di lavoro. Se ci fossero eccessivi accumuli di materiale, la rimozione può essere eseguita dopo la brocciatura, utilizzando lo stesso utensile di preforatura. Per eliminare il truciolo con facilità si suggerisce, ove possibile, di prevedere delle gole di scarico nella parte inferiore del foro. Il diametro della gola di scarico deve essere più largo del diametro maggiore della misura della broccia.
Per la brocciatura esterna si richiede la pre-tornitura del diametro del pezzo. Il diametro pre-tornito deve essere più piccolo del diametro maggiore della broccia. Si raccomanda di tornire il diametro del pezzo in lavorazione nel diametro più piccolo possibile, in modo che l’utensile non debba rimuovere il materiale sul diametro maggiore. Una maggiore rimozione del materiale in pre-tornitura ridurrà la pressione in fase di brocciatura e aumenterà la vita dell’utensile.
Uno smusso o una gola di scarico sul fondo del pezzo da lavorare, consentiranno al truciolo di rompersi agevolmente.
Per evitare od ovviare alla possibile rottura/scheggiatura degli spigoli dovuta alla resistenza del materiale, gli utensili possono essere affilati come le figure quì di seguito.
Nel caso di lavorazioni gravose può essere funzionale utilizzare utensili con un particolare rivestimento, nella maggioranza dei casi TIN-PVD. L’uso dei rivestimenti è consigliato in quanto gli utensili assumono una particolare resistenza al calore prodotto dalla lavorazione e all’usura e di conseguenza ne allungano la vita. Con il rivestimento TIN-PVD si riduce l’usura e la tendenza al grippaggio e si sfrutta l’effetto antiaderente durante la lavorazione. È indicato con materiali teneri, come ad esempio, leghe ed alluminio. Il rivestimento Poly x Inox sopporta maggiori carichi termici e migliori risultati sono stati ottenuti nella lavorazione di materiali abrasivi (superleghe, ghise) e con elevata durezza (acciai legati, inox e titanio).
Le cause più frequenti di rottura o scheggiatura degli spigoli dell’utensile sono:
Per la lavorazione di cave quadrate è bene ricordare che la quantità del materiale da asportare è superiore del doppio rispetto ad una cava esagonale, quindi, lo sforzo dell’utensile è elevato, perciò queste lavorazioni necessitano normalmente di macchine molto rigide e di notevole potenza. Dove è possibile, e soprattutto oltre il quadro 20 mm, si dovrebbero usare alcuni accorgimenti:
La broccia saltella sulla superficie del pezzo al momento del suo contatto iniziale.
Durante il primo contatto fra pezzo e broccia, ridurre la velocità a 50-100 RPM (con lo stesso avanzamento). Quando la broccia è completamente entrata nel pezzo, portare la velocità a quella di lavoro. Valutare la possibilità di lasciare del sovrametallo e rimuoverlo dopo la brocciatura.
Il pezzo non è fissato a dovere.
Usare una pinza di serraggio adatta.
Manca la gola di scarico.
Aggiungere una gola di scarico al termine della profondità di lavoro prima di iniziare la brocciatura. Il truciolo può essere rimosso con lo stesso utensile usato per il pre-foro al termine della brocciatura.
Il primo Poliangolar nasce da un’idea di Paolo Bremi nel 1965 in un’officina meccanica di Milano.
